Das Hamburger Beratungsunternehmen matthias holsten e²consulting GmbH, hatte im August 2015 innerhalb von zwei Monaten nach Auftragsvergabe die Produktionsverlagerung eines norddeutschen EMS-Dienstleisters in Kooperation mit dem Ingenieurbüro Künne konzeptionell zu planen, zu begleiten und den Fertigungsprozess am neuen Standort wieder sicher in Gang zu bringen. Eine in Bezug auf den Gerätepark tonnenschwere und verantwortungsvolle Aufgabe, bei der es logistische und prozessuale Hürden zu bewältigen galt.
Zu klein, zu eng, ein neuer Standort war gefragt
Wie bei erfolgreichen mittelständischen Unternehmen nicht gerade selten, wurden die Räumlichkeiten des am östlichen Stadtrand Hamburgs ansässigen EMS-Betriebes zu klein. Auf die Frage nach einem geplanten Standortwechsel der Produktion angesprochen, erstellte Matthias Holsten eine erste Bedarfsanalyse. Bedingung war, dass die Fertigung am neuen Standort schnell aufbereitet werden kann. Noch wichtiger war, durch den Standortwechsel möglichst die gesamte Belegschaft zum Verbleib im Unternehmen bewegen zu können. „Das Halten von fachlich gutem Personal ist zumeist die größte Variable bei mittelständischen EMS-Unternehmen“, weiß Matthias Holsten aus Erfahrung in der Beratung ähnlicher Betriebe, „Hier gab es bereits ein über Jahre gewachsenes Team mit einem hohen Identifizierungsgrad mit dem Arbeitgeber. Das erleichterte die Umsetzung des notwendigen Standortwechsels. Dem Auftraggeber war es wichtig, einen Standort zu finden, der den Ansprüchen technologisch hoher Fertigung entspricht.
Umzug führt zu höherer Effizienz in der EMS-Fertigung
Die Grundlage des Umzugsprojektes war eine Expertise, die Holsten gleich zu Beginn konzipierte. Es galt, eine mehr als 15 Meter lange Fertigungsstraße, mit Aggregaten, die bis zu 2,5 Tonnen auf die Waage brachten, nicht nur logistisch und zeitlich in Bezug auf Ab- und Aufbau in den Griff zu bekommen. Holsten ging mit seinem Team daran, das Qualitätsniveau und die Leistungsfähigkeit jedes einzelnen Gerätes zu prüfen und zu bewerten. „Es war die Chance, das gesamte Handling von Bauteilen und Leiterplatten in der gesamten Prozesskette auf den Prüfstand zu stellen“, äußert OEM- und EMS-Berater Matthias Holsten, „der Gedanke, den Standortwechsel wie einen Neubeginn zu betrachten und das Lean Management optimal auszuführen, wurde vom Auftraggeber von Anbeginn als sinnvoll erachtet und das Ergebnis, unsere Empfehlungen, gleich umgesetzt.“ Die Beseitigung detektierter Zeitfresser und Prozessbremsen führten für Holstens Kunden zu einer verkürzten Durchlaufzeit in der Produktion, mit freier Kapazität für neue Projekte, auch im Neugeschäft.
Die prognostizierte Projektzeit wurde eingehalten, der Produktionsstart am neuen Standort in größeren Räumen und verbesserter Anordnung der Fertigungsstraße verzögerte sich nur gering, um wenige Tage. „Heute, nach 16 Wochen“, freut sich Holsten, „ist das Team voll auf die neuen Bedingungen, auf den schnelleren Produktionsprozess ein-gespielt. Das Unternehmen ist für die Zukunft gerüstet, auf beste Fertigungsqualität und größere Produktionsvolumen eingestimmt.“
